点火线圈作为点火系统的重要组成部分，其性能直接影响到发动机的点火效率和排放控制。为了提高点火线圈的耐久性和工作稳定性，等离子表面处理技术逐渐被应用于点火线圈骨架的制造过程中。
点火线圈的主要功能是将电池的低电压转化为高电压，以产生足够的电弧点燃空气与燃油的混合气。点火线圈一般由线圈、铁心和外壳组成，铁心的材料和结构设计直接影响其电磁性能和热管理能力。
等离子表面处理是一种通过等离子体技术改性材料表面的方法。等离子体是由气体中大量带电粒子（离子、电子等）构成的状态，具有极高的能量和反应活性。通过等离子处理，可以显著改善材料的表面性能，如耐磨性、抗腐蚀性和粘附性。
等离子表面处理的工艺流程一般包括以下几个步骤：
预处理：清洁点火线圈骨架表面，去除油污和氧化物。
等离子清洗：通过等离子体的激活作用去除表面微小颗粒和污染物，增强表面活性。
等离子沉积：在等离子环境中，通过化学反应在骨架表面沉积一层改性材料，形成保护膜。
后处理：根据需要进行后续热处理或冷却，以提高膜层的稳定性和附着力。
通过等离子表面处理的点火线圈骨架，在实际应用中表现出显著的性能提升。处理后的骨架具备更好的耐高温、耐腐蚀和机械强度，显著降低了故障率，提升了发动机的点火效率。此外，等离子处理的环保特性也符合现代汽车工业可持续发展的要求。
